Historia de la forja

Maple tiene veinte años de experiencia en el proceso de forja, pero los herreros han practicado la forja durante miles de años. En la Edad del Bronce, el bronce y el cobre eran los metales forjados más comunes; Más tarde, cuando se descubrió la capacidad de controlar la temperatura y el proceso de fundición del hierro, el hierro se convirtió en el principal metal forjado. Los productos tradicionales incluyen utensilios de cocina, ferretería, herramientas manuales y armas blancas. La Revolución Industrial hizo que la forja fuera un proceso de producción en masa más eficiente. Desde entonces, la forja ha evolucionado con avances en equipos, robótica, control electrónico y automatización. La forja es ahora una industria global con modernas instalaciones de forja que producen piezas metálicas de alta calidad en una amplia gama de tamaños, formas, materiales y procesos.Métodos de forja

Existen varios métodos de forja con diferentes capacidades y beneficios. Los métodos de forjado más utilizados incluyen los métodos de forjado por estampación y el forjado por laminación.

Gotaforjar

La forja por estampación deriva su nombre del proceso de dejar caer un martillo sobre el metal para moldearlo con la forma del troquel. El troquel se refiere a las superficies que entran en contacto con el metal. Hay dos tipos de forja por estampación: forja con matriz abierta y forja con matriz cerrada. Los troqueles suelen tener una forma plana y algunos tienen superficies con formas distintivas para operaciones especializadas.

Forja con matriz abierta (forja de herrero)

La forja con matriz abierta también se conoce como forja de herrero. Un martillo golpea y deforma un metal sobre un yunque estacionario. En este tipo de forja, el metal nunca está completamente confinado en los troqueles, lo que le permite fluir excepto en las áreas donde está en contacto con los troqueles. Es responsabilidad del operador orientar y posicionar el metal para lograr la forma final deseada. Se utilizan matrices planas y algunas tienen superficies con formas especiales para operaciones especializadas. La forja con matriz abierta es adecuada para piezas simples y grandes, así como para componentes metálicos personalizados.

Ventajas de la forja con matriz abierta:

·Mejor resistencia a la fatiga y fuerza.

·Reduce la posibilidad de error y/o agujeros.

·Mejora la microestructura

·Flujo continuo de grano

·Tamaño de grano más fino

Forja con matriz cerrada (matriz de impresión)

La forja con matriz cerrada también se conoce como forja con matriz de impresión. El metal se coloca en una matriz y se fija a un yunque. El martillo se deja caer sobre el metal, lo que hace que fluya y llene las cavidades del troquel. El martillo está programado para entrar en contacto con el metal en rápida sucesión en una escala de milisegundos. El exceso de metal sale de las cavidades del troquel, lo que produce rebabas. La rebaba se enfría más rápido que el resto del material, lo que lo hace más resistente que el metal del troquel. Después de la forja, se retira la rebaba.

Para que el metal llegue a la etapa final, se mueve a través de una serie de cavidades en un troquel:

1.Impresión de borde (también conocida como batanado o doblado)

La primera impresión se utilizaba para moldear el metal hasta darle una forma aproximada.

1.Bloqueo de cavidades

El metal se trabaja hasta darle una forma que se asemeja más al producto final. El metal tiene forma con generosas curvas y filetes.

1.Cavidad de impresión final

Etapa final de acabado y detalle del metal hasta darle la forma deseada.

Ventajas de la forja con matriz cerrada:

·Produce piezas de hasta 25 toneladas.

·Produce formas casi netas que requieren sólo una pequeña cantidad de acabado

·Económico para producción pesada.

forja en rollo

La forja en rollo consta de dos rodillos horizontales cilíndricos o semicilíndricos que deforman una barra redonda o plana. Esto funciona para reducir su grosor y aumentar su longitud. Esta barra calentada se inserta y pasa entre los dos rodillos, cada uno de los cuales contiene una o más ranuras perfiladas, y se le da forma progresivamente a medida que avanza a través de la máquina. Este proceso continúa hasta lograr la forma y el tamaño deseados.

Ventajas de la forja automática por rodillos:

·Produce poco o ningún desperdicio de material

·Crea una estructura de grano favorable en el metal.

·Reduce el área de la sección transversal del metal.

·Produce extremos cónicos